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 新闻中心 |
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一、应用范围
此操作法应用于现90㎡的烧结设备工艺流程．它是为了改变技术指标较差,烧结矿燃料消耗高，为了降低成本，用来改善现在高比例褐铁矿配比烧结性能差，为提高烧结的质量，降低消耗而来的。
二、技术特点和保证的措施
1. 技术特点
1）提高烧结料层后表面强度差的烧结矿相对减少，使成品率相对得到增加，台速减慢使烧结的点火时间加长，改善了烧结矿的转鼓强度，减少烧结矿的粉末。
2）厚料层烧结可以相对减少配碳量，降低燃料消耗，同时降低FeO的含量，改善烧结矿的还原性，有利高炉冶炼。
3）厚料层烧结过程中的蓄热作用得到加强，相对的可以降低燃料的用量，增强了烧结过程中的氧化气氛，使烧结矿不过熔还原性好。
4）减少了燃烧过程不均匀所带来的影响。
2. 保证的措施
1）针对高比例褐铁矿配比的混合料烧结所需的水份较以往要高2％的特点相对提高了水份。
2）生石灰改用热水消化,冷返矿预先润湿，起到了强化造球,提高料温改善透气性的作用。
3）一混使用尼龙衬板、雾化喷水技术,起到了强化制粒的作用。混合料中3mm以上粒级明显增加。
4）对泥辊布料系统上方的小矿槽使用蒸汽预热,提高料温，减少过湿层的产生。
5）使用活动压料器及交叉式松料器，改善布料的均匀性和消除了偏析现象,为提高料层创造了条件。
6）控制1、2、3号和机尾14、15、16号风箱阀门。有利于压力分布和风量利用。
7）调整点火器的48只烧嘴开度，使煤气合理分布，消除台车两边点不好火的现象。
8）加强燃料，溶剂的破碎，使＜3㎜的合格率在84％－86％。
9）严格大烟道卸灰阀的卸灰制度，降低了漏风，确保一定的烧结速度，减轻边缘效应。
三.操作要领
1.前期准备工作
1）以一班（8小时）为参考，规定混合料的每小时上料量，使烧结机不缓、待料，使配料1＃－18＃元盘不堵料，稳定生石灰和一混加水量。
2）确保生石灰热水量的配加，使生石灰充分消化，但不过湿。
3）将冷返矿预先润湿，加水量平衡，使其表面形成毛细水。
4）在一混配加一定的水润湿，充分利用雾化喷水技术，使物料表面形成毛细水，在尼龙衬板的作用下有利于造球。
5）确保小矿槽内的蒸汽预热喷头被料覆盖,充分提高料温，减少过湿层的产生。
6）检查冷返矿仓和铺底料仓的存矿量，调整流量稳定，保持在1/2仓位。
7）查看机尾的烧结矿断面来确定配碳量是否适宜。
2.中控，看火操作
1）中控严格控制一混水份在6.6±0.2，二混充分利用蒸汽预热尽量提高料温。
2）由中控控制好泥辊上方的小料仓，保证料位在蒸汽喷头的上方，使混合料充分预热。
3）由看火工控制好铺底料，确保铺底料面平整，厚度均匀在30㎜左右。
4）布料：料层确保690㎜±10㎜，清理松料器的杂物，经常清理布料泥辊和七辊的粘料，保证料面平整不能有拉钩和偏析。
5）控制1、2、3 、16号风箱风门分别在1/3、1/2、2/3、1/3。有利于压力分布和风量利用。
6）点火操作
1根据煤气热值和压力的变化参数，制订点火炉的分布温度，控制点火温度在1080±20℃；使点火火苗成黄白亮色，点火料面不过熔和欠熔；
2因热值和压力的变化产生炉温变化，及时控制炉膛压力，采用控制1－3＃风箱的阀位；使炉膛压力确保微负压或微正压；
3检查炉膛温度是否合理分布，检查煤气与高压空气的比例是否合理，检查出炉的台车宽度方向的料面两边是否有黄颜色的生料，中间是否过熔，采用“巧取中间，用于两边”的点火方法，及时关小两排烧嘴的中间16只，使两边各4只烧嘴保证全开，使两边的煤气流得到加强，达到整个料面点火均匀；检查煤气压力和热值的变化状况，中控及时调整煤气流量；
4台车加速时调大煤气流量，集中高温快速点火，确保点火强度和深度；确认停机时间，调整煤气调节阀在6％，避免过烧；及时调整空燃比，使煤气完全燃烧，提高煤气燃烧温度，节约煤气消耗；调整点火器，使用“保中间顾两边”的原则，炉膛保持微负压或微正压，确保整个料面点火均匀，控制边缘效应的产生，点火温度控制在1080±20℃，表面烧结矿不能有欠熔和过熔现象。
5确保台车速度：烧结的终点温度控制在15＃风箱，不能推后或提前，废气温度应保持在100－120℃。
6坚持每半小时到机尾观察烧结矿断面，控制好FeO，估计不能超过8.0％，及时通知中控增减燃料。
四.效果
采用厚料层烧结操作法后可以增产和提质降耗,料层从450㎜提高到690㎜时利用系数上升。烧结矿质量明显提高,FeO下降5.86%，转鼓指数上升2.84%,筛分指数下降1.67%。生产能耗显著下降,固体燃耗吨矿降低9.2kg,工序能耗降低6.82kg/t，全年为我厂节能降耗数百万元。
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