1．现状

1.1 我国烧结机平均单机面积小(平均58m²),而日本为342m²。宝钢3号烧结机为495 m²是国内最大的烧结机，其作业指标为：系数1.288t/ m²h, 成品率76.15%，料层厚649mm，生石灰消耗30.24Kg/t，返矿313.28Kg/t，固体燃烧47.30Kgce/t，点火煤气耗量61MJ/t,新水耗量0.068t/t，蒸汽耗量0.0008t/t，电耗36.64Kw•h/t,工序能耗61.32Kgce/t，点火温度1065℃，转鼓83.21%，含铁品位58.50%，FeO7.83%,SiO2 4.58%，碱度 1.88倍，TFe≤±0.5%在99.97%，Cao/SiO2≤±≤0.08%在99.69。宝钢烧结技术水平属于世界先进水平。

 1.2 我国烧结机自动控制水平偏低，与工业发达国家相比低0.07t/ m²h,作业率低3.9%。这也与企业的现代化管理水平有关。

 1.3 我国烧结矿含铁品位，碱度分别比国外低3.6%，0.21；FeO含量和固体燃耗高2.7%、7.6Kgce/t。FeO含量低可使烧结强度高，还原性好，可使高炉能耗降低。

 1.4 国外多数烧结机有脱硫装置，少数企业有处理Nox装置，我国大多数企业对烧结环保治理在建设时就没预留位置，而且我国在环保技术上有些尚未过关。

 2．烧结生产技术进展

2.1 原料混均技术建设原料混均料场是实现原料成分稳定的有效办法。料场至少要储存供半个月以上高炉正常生产的炉料，以利正常的混均，截取，正常配矿等作业的进行。大企业要在几个月内不对配矿进行大调整，以实现稳定生产。要严格控制>8mm块矿的使用，煤粉、焦碳粉和溶剂粒度要<3mm。近两年，我国由于生铁产量高速增长，致使原燃料供应紧张，成分波动大，质量下降。对高炉炼铁生产产生了巨大的负作用。应当引起各级领导的高度重视。表1为原料成分波动对高炉炼铁的影响表1 原料成分波动对高炉炼铁的影响项目 高炉产量 % 焦比 % 品位波动 +1% 3.9 ～ 9.7 -2.5 ～ -4.6 碱度波动 0.1 2.0 ～ 4.0 1.2 ～ 2.0

2.2 原料混均技术和提高混均效率的技术均匀混合和制粒是提高烧结强度的关键。加长混合机园筒长度，内设逆向导板。铺设波纹橡胶板等办法可以提高混合效果。适当增加石灰用量。控制好水份和温度对制粒会有促进作用。对于细精矿最好先制粒(可以用少量皂士)，然后再与其粗粒级的组分进行混合。采用中子测水，准确控制混合料中的水分。

 2.3 烧结机生产工艺铺底料、厚料层(粉矿600～700mm，精矿 500～600)，采用小球烧结，小球团烧结(燃料分加)低温烧结、热风烧结、偏析布料、低转速、低温点火等。

 2.4 低硅高铁生产技术 •高碱度 1.8 ～ 2.0 •厚料层 ＞ 600mm •用生石灰、白云石或蛇纹石 •过氧操作减少FeO生成，促进针状铁酸钙和Fe2O3的生成，加强粘接作用 •低温烧结(1050℃±50℃)促进铁酸钙的生成 •控制MgO 2.1% ～ 2.5%。但 Al2O3 ＞ 15%时,MgO含量要提高＞9.0%

2.5 配加廉价褐铁矿烧结技术(自密花技术) 宝钢配加褐铁矿已达35%,烧结矿中SiO2降到4.5%以下。要控制好烧结矿碱度(<2.2)、水份(7.5%～8.5%)、MgO含量( 1.7%左右)、粒度(<12mm)。采取增加生石灰、蛇纹石用量，强化制粒、高监督、高碱度、厚料层等金属可以提高褐铁矿配比。

2.6 开发烧结添加剂，可降低工序能耗，提高产量和质量新型强化烧结剂主要由燃煤气化剂、增氧剂、助燃剂、增强剂、阻凝剂和超细粉末稳定剂组成。根据原料不同按比例配料，经机械混合、研磨而制成。提高烧结质量，降低固体燃耗11%左右，减少含粉率。唐钢、重钢、泰钢已用。

2.7 喷淋CaCl2可使烧结矿减少粉化

2.8 烧结工序节能 •降低烧结系统阻损和漏风，漏风率降至40%～45% •烧结尾矿余热回收，尾矿在600～800℃，可回收余热9Kgce/t 可将烟气余热供热风烧结用(南钢已用)。 •采用烧结余热锅炉，可降工序能耗2.5Kgce/t

2.9 回收利用钢铁厂粉尘、泥渣、社会上废燃料、含铁物料技术。

2.10 开发烧结人工智能和管理信息化技术。